जूकी सिलाई मशीन नियंत्रण प्रणाली के लिए सामान्य रखरखाव के तरीके क्या हैं?

जूकी सिंगल सुई सिलाई मशीननियंत्रण प्रणाली में आम तौर पर बुद्धिमान स्वचालित गलती का पता लगाने का कार्य होता है। सिस्टम के विभिन्न अलार्म कोड के अनुसार, यह निर्धारित कर सकता है कि सिस्टम में कौन सी खराबी हुई है, और आगे यह निर्धारित कर सकता है कि किस हिस्से में समस्या है। गलती कोड निर्धारित होने के बाद, इसे संबंधित प्रसंस्करण विधि द्वारा ठीक किया जा सकता है। इलेक्ट्रॉनिक कंट्रोल सिस्टम के विभिन्न ब्रांड अलग-अलग फॉल्ट कोड का उपयोग कर सकते हैं, लेकिन फॉल्ट के प्रकार बहुत भिन्न नहीं होते हैं। मशीन के मैनुअल को भी नोटों के साथ चिह्नित किया गया है। कृपया विवरण के लिए संबंधित अध्याय देखें।

प्रत्यक्ष अवलोकन विधि सबसे बुनियादी रखरखाव निरीक्षण विधि है, मुख्य रूप से मशीन के सावधानीपूर्वक अवलोकन के माध्यम से दृष्टि, गंध और स्पर्श पर निर्भर रखरखाव तकनीशियनों द्वारा, और फिर इसे सिस्टम के सामान्य संचालन के साथ तुलना करना, ताकि संकीर्ण हो सके गलती का दायरा या सीधे गलती स्थान का पता लगाएं। उदाहरण के लिए, देखें कि क्या नियंत्रक और डिस्प्ले स्क्रीन की सतह पर कोई खरोंच है, क्या प्लग गिर रहा है, क्या लीड तार काट दिया गया है, क्या सर्किट बोर्ड के घटक जल गए हैं, टूट गए हैं, या पिन हैं छूना।

प्रतिस्थापन विधि गलती के दायरे को कम करने के लिए सबसे प्रभावी रखरखाव और निरीक्षण विधि है। रखरखाव अक्सर बड़े भागों से शुरू होता है और गलती का पता चलने तक उन्हें चरण दर चरण बदल देता है। इस पद्धति का उपयोग मुख्य रूप से तब किया जाता है जब पर्याप्त सहायक उपकरण या अन्य पूर्ण इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण प्रणाली होती है जिसे बदला जा सकता है। उदाहरण के लिए, एसी सर्वो सिस्टम की मरम्मत करते समय, यह तय करना आवश्यक है कि क्या यह सिस्टम की समस्या है। आम तौर पर, सिलाई मशीन मशीनरी या नियंत्रण बॉक्स की समस्या का न्याय करने और अंतर करने के लिए सामान्य नियंत्रण बॉक्स को बदलने की विधि अपनाई जाती है। सर्किट बोर्ड की मरम्मत करते समय, ज्ञात अच्छे घटकों के साथ सर्किट में संदिग्ध घटकों की जगह, और गलती को निर्धारित करने के लिए नियंत्रक के परिवर्तनों का अवलोकन करते समय भी इस विधि का उपयोग किया जाता है।

जब एसी सर्वो नियंत्रक सामान्य रूप से काम कर रहा होता है, तो मशीन में प्रत्येक बिंदु का कार्यशील वोल्टेज एक निश्चित सीमा के भीतर मशीन की कार्यशील स्थिति का प्रतिनिधित्व करता है, और गलती होने पर कार्यशील वोल्टेज अनिवार्य रूप से बदल जाएगा। वोल्टेज माप विधि एक मल्टीमीटर का उपयोग यह पता लगाने के लिए है कि मशीन में प्रत्येक प्लग का कार्यशील वोल्टेज और सर्किट बोर्ड का प्रत्येक परीक्षण बिंदु बहुत बड़ा है या बहुत छोटा है और असामान्य वोल्टेज के अनुसार गलती का विशिष्ट कारण निर्धारित करता है। मापते समय, एसी वोल्टेज और डीसी वोल्टेज को मापने के लिए मल्टीमीटर के विभिन्न गियर का उपयोग करें। मशीन के लाइव होने पर वोल्टेज मापन विधि को अक्सर मापा जाता है, इसलिए पहले एक-हाथ के संचालन और सुरक्षा पर ध्यान दें। उदाहरण के लिए, यदि इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण प्रणाली चालू होने पर प्रतिक्रिया नहीं देती है, तो पावर-ऑन की स्थिति के तहत स्विच से सर्किट बोर्ड तक चरण-दर-चरण मापना आवश्यक है, जब तक कि टूटा हुआ नोड न मिल जाए।

प्रतिरोध माप विधि मल्टीमीटर के ओमिक गियर के माध्यम से लाइन के चालू और बंद और प्रतिरोध मान का पता लगाकर गलती के विशिष्ट कारण को निर्धारित करना है। जब सामान्य रूप से काम करने वाला नियंत्रक चालू नहीं होता है, तो कुछ लाइनें ओपन सर्किट होती हैं, कुछ ओपन सर्किट होती हैं, और कुछ का एक निश्चित प्रतिरोध मान होता है। जब ऑपरेशन असामान्य होता है, तो इसके प्रतिरोध मूल्य की स्थिति बदल जाती है और प्रतिरोध विधि को मापकर इन परिवर्तनों का पता लगाया जाता है। और परिवर्तन के अनुसार गलती स्थान निर्धारित करने के लिए। याद रखें कि प्रतिरोध को मापते समय, यह आमतौर पर डी-एनर्जीकृत नियंत्रक के साथ किया जाता है। उदाहरण के लिए, इलेक्ट्रोमैग्नेट का पता लगाने के लिए यह निर्धारित करना है कि इसका प्रतिरोध मल्टीमीटर के ओम गियर के माध्यम से सामान्य सीमा के भीतर है या नहीं।

मापने की वर्तमान विधि नियंत्रक में एक निश्चित परीक्षण बिंदु के कार्यशील प्रवाह को मापकर गलती स्थान का न्याय करना है। माप में, मूल लाइन को पहले काट दिया जाना चाहिए, और निरीक्षण के बाद मूल लाइन को बहाल किया जाना चाहिए। वर्तमान माप वोल्टेज माप की तुलना में अधिक परेशानी वाला है, इसलिए पहले वोल्टेज माप विधि का चयन किया जाना चाहिए, और यदि आवश्यक हो तो वर्तमान माप विधि का उपयोग किया जाना चाहिए।

ओपन सर्किट निरीक्षण विधि नियंत्रण प्रणाली में एक निश्चित कार्यात्मक सर्किट को डिस्कनेक्ट करना है और गलती सीमा को कम करने के लिए नियंत्रण प्रणाली की कार्यशील स्थिति का निरीक्षण करना है। उदाहरण के लिए, यदि इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण प्रणाली के इलेक्ट्रोमैग्नेट फ़ंक्शन में गलती अलार्म है, तो यह तय किया जा सकता है कि इलेक्ट्रोमैग्नेट कनेक्टर को डिस्कनेक्ट करके या इलेक्ट्रोमैग्नेट की बिजली आपूर्ति वोल्टेज को और डिस्कनेक्ट करके अन्य सर्किट दोषपूर्ण हैं या नहीं।

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